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PROCESO DE PRODUCCIÓN
EXTRACCIÓN DE BAUXITA
Se realiza con la explotación del
yacimiento a cielo abierto, sin voladuras. El mineral se extrae
directamente de los diferentes bloques del yacimiento con el fin de
obtener la calidad requerida del mineral, con palas hidráulicas que
arrancan y cargan la bauxita en camiones de hasta 50 Tm de capacidad
que la transportarán hasta la estación de trituración.
En el sistema de trituración, la bauxita es trasladada hasta un
molino, que reducirá el mineral a un tamaño de grano inferior a los
100 mm para un fácil transporte y manejo.
ALÚMINA
El proceso de producción y refinación
de la bauxita para obtener alúmina de grado metalúrgico sigue los
mismos principios del proceso químico desarrollado en Austria por
Karl Joseph Bayer en 1887, pero con la introducción de las
tecnologías más modernas. Este proceso se divide en tres grandes
áreas: Manejo de materiales, lado rojo y lado blanco.
El área de manejo de materiales está
compuesta por los equipos que permiten el manejo de la bauxita, soda
cáustica y la exportación del producto final.
El lado rojo son las unidades del proceso que permiten la reducción
del tamaño de las partículas del mineral, la extracción de la
alúmina contenida en la bauxita por medio de la digestión con soda
cáustica y la separación de las impurezas que acompañan a la alúmina
de la bauxita.
En el lado blanco, después de filtrados, el licor rico en alúmina se
somete a una fase de enfriamiento que lo condiciona para la fase de
precipitación, donde se obtienen los cristales de alúmina hidratada.
Estos cristales se clasifican por tamaño para obtener una fracción
gruesa que se conoce como hidrato de alúmina, el cual es filtrado y
lavado para separar totalmente la soda cáustica. Posteriormente, en
los calcinadores o grandes hornos, se elimina la humedad de la
alúmina hidratada para obtener la alúmina de grado metalúrgico,
producto final dispuesto para ser utilizado en las reductoras.
REDUCCIÓN
La planta de Reducción o de "celdas
electrolíticas" es el corazón del proceso de producción del
aluminio. Allí se disuelve la alúmina en un medio electrolítico de
criolita fundida sobre los 950º C, descomponiéndola en sus dos
elementos básicos: oxígeno y aluminio. El oxígeno es atraído por los
ánodos hacia la parte superior de la celda, para luego ser quemado y
convertido en dióxido de carbono en el "ánodo". El aluminio, a su
vez, va hacia el fondo del recipiente por los "cátodos" y se extrae
fundido (líquido) por succión hacia el crisol, para ser enviado a la
Planta de Fundición. El proceso de reducción del aluminio es
continuo y las celdas se trasiegan cada 24 horas, 365 días al año.
FUNDICIÓN Y LAMINACIÓN
En la Planta de Fundición se preparan
las aleaciones de aluminio de acuerdo con los requerimientos del
cliente. El material proveniente de las celdas de reducción, que es
99,8% aluminio puro, se vacía en los hornos de retención donde se le
añaden otros metales como el titanio, magnesio, cobre o hierro, para
preparar las distintas aleaciones. El metal líquido dentro de los
hornos es sometido a diversos análisis y controles de calidad, para
luego ser transferido a la mesa de colada. En el proceso de colada
se vierte el metal líquido a través de canales, a los diferentes
moldes que son enfriados por agua. El producto final es aluminio
primario en forma de lingote fundición, cilindros para extrusión y
planchones para laminación.
La Planta de Fundición suministra planchones de aproximadamente 6
toneladas métricas a la Planta de Laminación. El planchón es
inicialmente fresado en sus caras más amplias para asegurar
superficies lisas y paralelas. El planchón es luego trasladado los
hornos de precalentamiento, para calentarlos hasta una temperatura
adecuada para iniciar el proceso de laminación en caliente. Ahora se
lamina hasta obtener una bobina de 4-6 mm de espesor, con una
longitud superior a los 150 metros. Esta bobina es transportada
hacia el Laminador en Frío, donde se continúa reduciendo el espesor
del laminado hasta espesores tan bajos como 0,3 mm dependiendo de
los requerimientos del cliente. Una vez se obtiene el espesor final,
la bobina ya está lista para ir al Área de Acabado y posterior
empaque desde donde se remitirá al cliente.
Ese es el producto que modelamos en
Talleres GOAL convirtiéndolo en atractivos componentes para la
construcción tales como puertas, persianas o ventanas que hacen de
su hogar o de su lugar de trabajo un lugar más confortable y
acogedor. |
